產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)的生命，直接關系到企業(yè)的市場競爭力。在印刷生產(chǎn)過程中確保印刷品的質(zhì)量，杜絕由于技術差錯和人為操作不當引發(fā)的質(zhì)量問題，是企業(yè)管理者必須重視的工作。在此，筆者就膠版紙多色印刷過程中涉及到的工藝控制及印刷品質(zhì)量檢驗，分享一些經(jīng)驗。
印刷工藝控制
印版質(zhì)量的控制
曬版時，在PS版靠身、靠外、拖梢三部位添加色標，這樣，在檢查印刷成品時，易發(fā)現(xiàn)套印不準、紙張顛倒、雙張造成的整版漏印和不同印版混合使用的問題。
除此以外，曬版人員必須認真檢查PS版和膠片的質(zhì)量，印版上機前也要檢查一下，避免因印版質(zhì)量問題而影響生產(chǎn)。同時，校版時要熟練準確，盡量減少校版次數(shù);拉版時要力道均勻，避免印版因人為拉長變形而造成套印不準。
印刷耗材的選用
(1)紙張
在多色印刷過程中，選用施膠度較好、適應性較強的紙張，避免紙張產(chǎn)生拉毛、掉粉等現(xiàn)象。印刷前，應把分切好的紙張進行打包，防止其因受潮變形而影響印刷走紙。
(2)油墨
亮光快干型油墨是滲透干燥型油墨，適用于膠版紙的印刷，能夠避免樹脂型油墨產(chǎn)生的粉化無光澤和粘臟、拉毛等現(xiàn)象，干燥速度較快。但在使用過程中，要勤攪墨斗，以防油墨干燥、結(jié)皮。
(3)橡皮布
正常印刷過程中，要勤擦橡皮布，以減少紙粉、油墨的堆積，避免影響橡皮布的還原性。由于新橡皮布彈性好、伸展性好，上機繃緊應逐漸進行。日常操作時，每繃緊一次，待膠印機合壓后停下再繃緊一次，這樣反復繃緊幾次，從而達到使橡皮布繃緊的要求。
印版壓力的控制
由于膠版紙表面粗糙，吸墨性能較好，因此，為了使印刷墨跡厚實、網(wǎng)點清晰，在印刷時要適當加大印刷壓力。另外，水輥與墨輥的壓力要適當，以說明書的要求為準進行調(diào)節(jié)，保持良好的傳水和傳墨性能。
印版條件的控制
(1)潤版液pH值的控制
潤版液的pH值應控制在4.5～5.5，若潤版液的pH值控制不當，會影響印跡的干燥速度和印刷質(zhì)量。如果潤版液酸性過強，對版面空白部分的砂眼和圖文部分的親油基腐蝕性就會加大，易造成“花版”現(xiàn)象，使印版耐印力下降。同時，其還易導致油墨乳化、墨輥脫墨等現(xiàn)象，使最終印刷品灰暗無光。如果潤版液酸性過弱，會使印版空白部分親水斥油性能減弱，版面易起臟，也易因印刷品網(wǎng)點增大而造成糊版現(xiàn)象。
(2)水墨平衡的控制
印刷過程中，需保持水墨平衡，達到“墨干水小”的最佳印刷狀態(tài)。上水潤版時，先加大水量，合壓定速印刷時，再將水量降回原狀態(tài)，如此可避免“水大墨大”造成的油墨乳化。
(3)車間溫濕度的控制
在印刷膠版紙的過程中，當車間濕度較大時，易產(chǎn)生皺紙、拉毛、掉粉等現(xiàn)象;當車間濕度較小時，又容易產(chǎn)生靜電。為了使印刷達到最佳效果，車間應配置空調(diào)和加濕器，以保證車間溫度為20～25℃，濕度為55%～65%。
印刷品質(zhì)量檢驗
印刷看樣是印刷操作過程中檢查印刷質(zhì)量的最常用方法，操作者必須經(jīng)常將印刷品與樣張反復比較，找出印刷品與樣張的差別，并及時校正。在進行印刷品質(zhì)量檢驗時，要注意以下幾點。
首件檢驗
首件檢驗最核心的工作是校對圖文內(nèi)容和確定墨色，首件如果沒有得到相關人員的簽字復核，膠印機臺不得批量生產(chǎn)。這項工作在質(zhì)量控制中至關重要，如果首件出現(xiàn)錯誤卻沒有發(fā)現(xiàn)，勢必會造成更多的印刷錯誤。首件檢驗要做好以下幾項工作。
(1)前期準備工作
①核對生產(chǎn)指令單。生產(chǎn)指令單對生產(chǎn)工藝要求、產(chǎn)品質(zhì)量標準和客戶的特殊要求都有詳細的說明。
②印版的檢查和復核。印版質(zhì)量的好壞直接關系到印刷品是否符合客戶的質(zhì)量要求，所以印版內(nèi)容必須與客戶來樣內(nèi)容一致，不得有任何差錯。
③紙張、油墨的檢查。不同印刷品對紙張要求不同，應檢查其與客戶要求是否一致。另外，專色油墨的調(diào)配精確度是還原樣稿顏色的關鍵，在油墨檢查工作中應加強此項工作。
(2)調(diào)試工作
①設備調(diào)試。輸紙、走紙、收紙的正常運行和水墨平衡的穩(wěn)定是生產(chǎn)出符合標準的印刷品的前提，切忌在設備邊調(diào)整邊開機的狀態(tài)下進行首件簽樣。
②墨色調(diào)試。一件符合樣張墨色的印刷品必須經(jīng)過多次調(diào)試印刷，但要避免油墨稱量不精確或為接近樣稿墨色而隨意添加墨量的現(xiàn)象。每次調(diào)配墨色必須做到重新稱量，同時將設備調(diào)至預生產(chǎn)狀態(tài)，保證其隨時可投入正常生產(chǎn)。
(3)首件簽樣
機臺領機在首件簽樣印刷結(jié)束后，應對首件進行復核校對，無誤后簽名交班組長和質(zhì)檢員簽名確認，并掛在看樣臺上作為正常生產(chǎn)的檢驗依據(jù)。只有首件簽樣后，方可批量生產(chǎn)。
首件簽樣確保了批量生產(chǎn)的正確性和可靠性，為滿足客戶要求和防止出現(xiàn)嚴重質(zhì)量事故提供了保障，避免了嚴重的經(jīng)濟損失。
印刷品抽檢
印刷品批量生產(chǎn)過程中，操作人員(收紙人員)需不定時抽取印刷品，以簽樣張為檢驗依據(jù)，對印刷品的顏色、圖文內(nèi)容和套印精度逐一核對，發(fā)現(xiàn)問題及時停機解決，并用小紙條備注說明，以便卸紙翻檢。印刷品抽檢的最大作用是可以及時發(fā)現(xiàn)存在的質(zhì)量問題并解決，將損失降到最低。
成品翻檢
成品翻檢的作用在于對已造成的質(zhì)量問題進行補救，彌補質(zhì)量缺陷造成的危害和影響。印刷品放置一段時間(約半小時)后，操作人員需對紙堆進行物料轉(zhuǎn)移，并檢查印刷品質(zhì)量，特別是對抽檢時發(fā)現(xiàn)問題的部分應重點翻檢，避免將問題遺漏到印后加工工序。成品翻檢以廠內(nèi)制定的質(zhì)量標準為參照，細節(jié)上應對照簽樣張進行檢驗。在檢驗過程中，嚴禁將廢品、半成品混入成品中，如發(fā)現(xiàn)不合格品時，應嚴格按照《不合格品控制程序》執(zhí)行，并做好相關記錄、標識和區(qū)分等工作。
質(zhì)量偏差處理制度
印刷品質(zhì)量檢驗的順利實施離不開有效的質(zhì)量管理制度。為此，我公司實行質(zhì)量偏差處理制度，相關人員應根據(jù)出現(xiàn)的問題分析原因，提出解決辦法和整改措施，做到“誰處理誰負責，誰把關誰負責”，每年質(zhì)量月期間，將所有質(zhì)量偏差匯總，評估整改措施的落實情況，并重點關注重復發(fā)生的質(zhì)量問題。
做好印刷工藝控制，重視印刷品質(zhì)量檢驗，是印刷企業(yè)獲得良好印刷品質(zhì)量的前提和關鍵。在印刷市場競爭日益激烈的今天，這些更應該引起印刷同行的注意。
印刷工藝控制
印版質(zhì)量的控制
曬版時，在PS版靠身、靠外、拖梢三部位添加色標，這樣，在檢查印刷成品時，易發(fā)現(xiàn)套印不準、紙張顛倒、雙張造成的整版漏印和不同印版混合使用的問題。
除此以外，曬版人員必須認真檢查PS版和膠片的質(zhì)量，印版上機前也要檢查一下，避免因印版質(zhì)量問題而影響生產(chǎn)。同時，校版時要熟練準確，盡量減少校版次數(shù);拉版時要力道均勻，避免印版因人為拉長變形而造成套印不準。
印刷耗材的選用
(1)紙張
在多色印刷過程中，選用施膠度較好、適應性較強的紙張，避免紙張產(chǎn)生拉毛、掉粉等現(xiàn)象。印刷前，應把分切好的紙張進行打包，防止其因受潮變形而影響印刷走紙。
(2)油墨
亮光快干型油墨是滲透干燥型油墨，適用于膠版紙的印刷，能夠避免樹脂型油墨產(chǎn)生的粉化無光澤和粘臟、拉毛等現(xiàn)象，干燥速度較快。但在使用過程中，要勤攪墨斗，以防油墨干燥、結(jié)皮。
(3)橡皮布
正常印刷過程中，要勤擦橡皮布，以減少紙粉、油墨的堆積，避免影響橡皮布的還原性。由于新橡皮布彈性好、伸展性好，上機繃緊應逐漸進行。日常操作時，每繃緊一次，待膠印機合壓后停下再繃緊一次，這樣反復繃緊幾次，從而達到使橡皮布繃緊的要求。
印版壓力的控制
由于膠版紙表面粗糙，吸墨性能較好，因此，為了使印刷墨跡厚實、網(wǎng)點清晰，在印刷時要適當加大印刷壓力。另外，水輥與墨輥的壓力要適當，以說明書的要求為準進行調(diào)節(jié)，保持良好的傳水和傳墨性能。
印版條件的控制
(1)潤版液pH值的控制
潤版液的pH值應控制在4.5～5.5，若潤版液的pH值控制不當，會影響印跡的干燥速度和印刷質(zhì)量。如果潤版液酸性過強，對版面空白部分的砂眼和圖文部分的親油基腐蝕性就會加大，易造成“花版”現(xiàn)象，使印版耐印力下降。同時，其還易導致油墨乳化、墨輥脫墨等現(xiàn)象，使最終印刷品灰暗無光。如果潤版液酸性過弱，會使印版空白部分親水斥油性能減弱，版面易起臟，也易因印刷品網(wǎng)點增大而造成糊版現(xiàn)象。
(2)水墨平衡的控制
印刷過程中，需保持水墨平衡，達到“墨干水小”的最佳印刷狀態(tài)。上水潤版時，先加大水量，合壓定速印刷時，再將水量降回原狀態(tài)，如此可避免“水大墨大”造成的油墨乳化。
(3)車間溫濕度的控制
在印刷膠版紙的過程中，當車間濕度較大時，易產(chǎn)生皺紙、拉毛、掉粉等現(xiàn)象;當車間濕度較小時，又容易產(chǎn)生靜電。為了使印刷達到最佳效果，車間應配置空調(diào)和加濕器，以保證車間溫度為20～25℃，濕度為55%～65%。
印刷品質(zhì)量檢驗
印刷看樣是印刷操作過程中檢查印刷質(zhì)量的最常用方法，操作者必須經(jīng)常將印刷品與樣張反復比較，找出印刷品與樣張的差別，并及時校正。在進行印刷品質(zhì)量檢驗時，要注意以下幾點。
首件檢驗
首件檢驗最核心的工作是校對圖文內(nèi)容和確定墨色，首件如果沒有得到相關人員的簽字復核，膠印機臺不得批量生產(chǎn)。這項工作在質(zhì)量控制中至關重要，如果首件出現(xiàn)錯誤卻沒有發(fā)現(xiàn)，勢必會造成更多的印刷錯誤。首件檢驗要做好以下幾項工作。
(1)前期準備工作
①核對生產(chǎn)指令單。生產(chǎn)指令單對生產(chǎn)工藝要求、產(chǎn)品質(zhì)量標準和客戶的特殊要求都有詳細的說明。
②印版的檢查和復核。印版質(zhì)量的好壞直接關系到印刷品是否符合客戶的質(zhì)量要求，所以印版內(nèi)容必須與客戶來樣內(nèi)容一致，不得有任何差錯。
③紙張、油墨的檢查。不同印刷品對紙張要求不同，應檢查其與客戶要求是否一致。另外，專色油墨的調(diào)配精確度是還原樣稿顏色的關鍵，在油墨檢查工作中應加強此項工作。
(2)調(diào)試工作
①設備調(diào)試。輸紙、走紙、收紙的正常運行和水墨平衡的穩(wěn)定是生產(chǎn)出符合標準的印刷品的前提，切忌在設備邊調(diào)整邊開機的狀態(tài)下進行首件簽樣。
②墨色調(diào)試。一件符合樣張墨色的印刷品必須經(jīng)過多次調(diào)試印刷，但要避免油墨稱量不精確或為接近樣稿墨色而隨意添加墨量的現(xiàn)象。每次調(diào)配墨色必須做到重新稱量，同時將設備調(diào)至預生產(chǎn)狀態(tài)，保證其隨時可投入正常生產(chǎn)。
(3)首件簽樣
機臺領機在首件簽樣印刷結(jié)束后，應對首件進行復核校對，無誤后簽名交班組長和質(zhì)檢員簽名確認，并掛在看樣臺上作為正常生產(chǎn)的檢驗依據(jù)。只有首件簽樣后，方可批量生產(chǎn)。
首件簽樣確保了批量生產(chǎn)的正確性和可靠性，為滿足客戶要求和防止出現(xiàn)嚴重質(zhì)量事故提供了保障，避免了嚴重的經(jīng)濟損失。
印刷品抽檢
印刷品批量生產(chǎn)過程中，操作人員(收紙人員)需不定時抽取印刷品，以簽樣張為檢驗依據(jù)，對印刷品的顏色、圖文內(nèi)容和套印精度逐一核對，發(fā)現(xiàn)問題及時停機解決，并用小紙條備注說明，以便卸紙翻檢。印刷品抽檢的最大作用是可以及時發(fā)現(xiàn)存在的質(zhì)量問題并解決，將損失降到最低。
成品翻檢
成品翻檢的作用在于對已造成的質(zhì)量問題進行補救，彌補質(zhì)量缺陷造成的危害和影響。印刷品放置一段時間(約半小時)后，操作人員需對紙堆進行物料轉(zhuǎn)移，并檢查印刷品質(zhì)量，特別是對抽檢時發(fā)現(xiàn)問題的部分應重點翻檢，避免將問題遺漏到印后加工工序。成品翻檢以廠內(nèi)制定的質(zhì)量標準為參照，細節(jié)上應對照簽樣張進行檢驗。在檢驗過程中，嚴禁將廢品、半成品混入成品中，如發(fā)現(xiàn)不合格品時，應嚴格按照《不合格品控制程序》執(zhí)行，并做好相關記錄、標識和區(qū)分等工作。
質(zhì)量偏差處理制度
印刷品質(zhì)量檢驗的順利實施離不開有效的質(zhì)量管理制度。為此，我公司實行質(zhì)量偏差處理制度，相關人員應根據(jù)出現(xiàn)的問題分析原因，提出解決辦法和整改措施，做到“誰處理誰負責，誰把關誰負責”，每年質(zhì)量月期間，將所有質(zhì)量偏差匯總，評估整改措施的落實情況，并重點關注重復發(fā)生的質(zhì)量問題。
做好印刷工藝控制，重視印刷品質(zhì)量檢驗，是印刷企業(yè)獲得良好印刷品質(zhì)量的前提和關鍵。在印刷市場競爭日益激烈的今天，這些更應該引起印刷同行的注意。
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